Metal free e a ridotto impatto ambientale: l’azienda con sede nel più importante distretto conciario di pelli ovine e caprine in Italia punta a rivoluzionare il mercato. Durevole, performante e di alta qualità, la pelle prodotta dall’impresa avellinese richiede 12 ore di produzione in meno rispetto a quella al cromo. Inoltre, sono 180 i kW e 3000 i litri d’acqua risparmiati a parità di materiali lavorati.

La rivoluzione dell’industria conciaria parte da Solofra, in provincia di Avellino, sede del più importante distretto conciario di pelli ovine e caprine in Italia. A guidarla è Be Green Tannery, PMI innovativa fondata nel 2018 da Felice e Annalisa De Piano, che ha deciso di cambiare le regole del mercato con un ambizioso progetto intrapreso cinque anni fa. Dopo una lunga ricerca e numerosi studi è nato un materiale unico sul mercato: la pelle della conceria campana, infatti, è ottenuta grazie ad un processo brevettato, il primo al mondo ad aver ottenuto la certificazione di prodotto metal free dalla Stazione Sperimentale per l’Industria delle Pelli (SSIP). Un metodo di lavorazione virtuoso, che riduce gli sprechi e alimentato da energia ottenuta con fonti rinnovabili, capace di dare vita a un materiale durevole, performante e allo stesso tempo green in quanto l’assenza di metalli riduce significativamente l’impatto ambientale del ciclo produttivo. A caratterizzare Be Green Tannery è anche la volontà di posizionarsi come primo anello di un’economia circolare, un concetto relativamente recente nel mondo della moda, ma che secondo il report Circular Fashion genera attualmente 3 bilioni di dollari. In totale, a parità di prodotto lavorato, l’innovativo processo messo a punto da Be Green Tannery permette di abbattere del 33% il tempo impiegato e l’energia consumata e del 30% l’acqua utilizzata. Ed è proprio il mix di qualità e sostenibilità che ha consentito all’azienda di raggiungere un fatturato di 3,7 milioni di euro nel 2019 e di esportare le sue pelli in tutto il mondo, da Taiwan agli Stati Uniti e dalla Francia alla Corea. “Le nostre pelli derivano da animali allevati per la macellazione: quello che facciamo è nobilitare un prodotto di scarto, dando origine a un nuovo ciclo ed evitando che diventi un rifiuto inquinante – spiega Felice De Piano, fondatore di Be Green Tannery – Un processo che tutela l’ambiente, ma non trascura la qualità e fa sì che i nostri materiali, estremamente durevoli, siano adatti per la piccola e la grande pelletteria, per le calzature e l’abbigliamento. All’origine del progetto c’è l’esigenza di differenziarci con un prodotto più sostenibile, ma allo stesso tempo in grado di rispettare gli alti standard richiesti dai nostri clienti, aziende italiane e internazionali che operano nel settore del fashion luxury. Imprese che sempre più spesso sono alla ricerca di materie prime che affianchino qualità e attenzione all’ambiente e che permettono di fare regali di Natale che coniugano stile e sostenibilità”.

Non solo per i brand, quello dell’impatto ambientale è un tema sempre più rilevante anche per i consumatori come dimostra un report elaborato da McKinsey: l’88% ritiene che gli attori del mondo del fashion dovrebbero impegnarsi nella riduzione dell’inquinamento, evidenziando questo punto come il terzo nell’elenco delle priorità che la moda dovrebbe abbracciare a breve termine, preceduto solo da una maggiore attenzione alla salute dei dipendenti e da un miglioramento dei salari dei lavoratori impiegati in Asia. Una tendenza che si è rafforzata con la pandemia, dal momento che quasi 6 consumatori su 10 dichiarano di aver cambiato il loro modo di vivere per diminuire la propria impronta ecologica. Ma in che modo il processo conciario di Be Green Tannery può considerarsi sostenibile? Innanzitutto, la pelle dell’impresa di Solofra si caratterizza per una concentrazione di metalli inferiore allo 0,1% (1000 mg/kg), mentre solitamente il valore tocca i 10 000 mg/kg con presenza, oltre al cromo, anche di alluminio, titanio, zirconio e ferro. Inoltre, l’impatto ambientale risulta inferiore grazie alla significativa riduzione di tempi di lavorazione, consumo energetico e idrico: sono 24 le ore di produzione richieste rispetto alle 36 dei classici metodi di conciatura, 360 i kW contro 540 e 7mila i litri d’acqua necessari in contrapposizione ai 10mila normalmente utilizzati. Non solo, il prodotto finale è resistente allo strappo, alla trazione e alla distensione e presenta performance migliori in condizioni di calore secco rispetto ad un cuoio conciato al cromo. “La qualità della materia finale e del processo di lavorazione ci hanno permesso di chiudere accordi strategici con brand appartenenti ai più importanti gruppi del settore della moda e superare quota 50 clienti – conclude Felice De Piano – E anche in questo periodo difficile il nostro prodotto ha dimostrato la sua forza, subendo sì un’inevitabile contrazione, ma pari alla metà di quella registrata da chi produce pelli con conciatura al cromo. Ma vogliamo puntare sempre più in alto, ecco perché all’inizio del 2021, prenderà il via la nostra campagna di finanziamento collettivo su Mamacrowd con l’obiettivo di crescere e aumentare ancor di più il grado di sostenibilità in ogni fase del processo di produzione: approvvigionamento di energia tramite fonti rinnovabili, ulteriore riduzione e ottimizzazione dei consumi energetici, idrici e di prodotti chimici, conseguimento di nuove certificazioni che attestino la nostra attenzione all’ambiente”.